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국적선(National Flag Carrier)

해운회사가 속해 있는 나라에 선적이 등록된 선박. 따라서 해당 선박은 그 나라의 국기를 달고 운항하게 된다. 이에 반해 주로 자국의 까다로운 선박운항규정을 피하기 위한 이유 등으로 선적을 외국에 등록해 외국 국기를 달고 다니는 선박을 편의치선적(編宜置宣籍)이라고 한다.

구조용강

구조용강은 차량, 선박, 기계 구조물 등 여러분야에 광범위하게 사용되며 특수강 전생산량의 50% 이상을 차지한다. 구조용강은 보통 기계구조용탄소강과 기계구조용합금강으로 대별된다. 기계구조용 탄소강은 탄소, 규소, 망간을 함유하며 다른 합금원소를 함유하지 않은 고급 탄소강으로 주로 절삭 등의 가공과 열처리후 기계구조용으로 사용된다. 그러나 이 강재은 그대로 최종제품으로 사용되는 경우가 없고, 다시 단조, 절삭 등의 가공과 열처리를 해서 기계구조용으로 사용되는 것이 보통이다. 기계구조용 합금강은 탄소, 규소 이외에 1종 또는 수종의 합금원소를 첨가한 합금강으로 강인성이 뛰어나 기계의 중요 부품으로 사용된다. 기계구조용 합금강에는 탄소강의 기본성분에 마그네슘, 크롬, 니켈 등의 합금원소를 첨가하여 구조용 탄소강의 기계적 성질을 개량한 것을 일반적으로 구조용합금강이라 하며 그중 0.25~0.50C% 정도의 중탄소합금강을 강인강이라 불린다. 강인강은 샤프트, 볼트, 너트, 치차, 핀, 크랭크축 및 산업기계 구조부품 등에 쓰인다. 또한 구조용강중에는 고주파 소입, 침탄소입 등의 방법에 의해 표면만 경화하여 사용하는 것이 있다. 이들중 저탄소함유강의 표면에 탄소를 확산 등의 방법으로 침투시켜 표면만 고탄소화하여 처리하는 것을 침탄강이라 한다. 침탄강은 캠축, 스터드, 링기어, 스프라인 축 등 자동차 및 산업용 기계부품중에 강인성과 내마모성이 요구되는 부품에 쓰인다. 한편 구조용 합금강재는 강인강과 침탄강 양자에 모두 적용되어 사용되어지고 있다. 이들 강재는 소입효과가 확실하므로 최근에는 H- Band강이 규격화 되어 활용되는 경향이 높으며, 용도은 강인과 침탄강과 거의 같다.

공구강

공구강은 쇠톱, 전기드릴, 절삭공구(자르거나 깎는 데 쓰이는 공구) 등을 만드는 데 사용되며 우리 생활 주변에서 쉽게 찾아볼 수 있다. 공구강은 일반적으로 화학성분 및 성능을 고려해 탄소공구강, 합금공구강, 고속도공구강으로 구분된다. 탄소공구강은 0.65~1.5%의 탄소를 함유하고, 특별하게 합금원소를 첨가하지 않은 것으로 보통 칼날, 각종 드릴, 쇠톱, 스프링 등에 사용된다. 합금공구강은 탄소강에 망간, 니켈, 크롬, 몰리브덴, 텅스텐, 바나듐 등의 원소를 1종 이상 첨가한 것으로 잘 깨지지 않고, 수명이 길어 공업용 절삭용구, 가공다이스, 금형(금속제의 거푸집)등에 사용한다. 보통 우리 나라의 공구강 사용량 중 70~80%를 차지한다. 고속도공구강은 고탄소강에 크롬, 몰리브덴, 텅스텐, 바나듐, 코발트 등의 원소를 비교적 다량으로 첨가해 고속절삭에 적합하며, 마찰열에 의한 고온에 잘 견뎌 고속절삭 공구, 아주 단단한 것을 자르거나 깎는 난삭절삭공구 등에 사용한다. 공구강이 다른 제품을 깎거나 자르기 위해서는 다른 제품보다 마찰에 2~3배는 더 잘 견뎌야 한다. 따라서 크롬 및 카본 등을 많이 넣어 내마모성을 크게 하고 있다. 또한 공구강을 만들 때에는 몰리브덴과 바나듐을 첨가해 충격에 의해 잘 깨지지 않도록 하고 있다. 세계적으로는 150만 톤 정도의 공구강이 생산되며 독일, 오스트리아, 스웨덴 등 철강선진국이 70~80% 정도를 생산한다.

고효율 표면경화제

원료탄의 이송, 야적시에 발생하는 탄가루의 비산(飛散) 방지대책은 근래 석탄수요가 확대되면서 그 중요성이 더욱 커지고 있다. 포스코는 코크스 제조용으로 입하된 원료탄을 실외야적장에 평균 30일 정도 적치하고 있다. 원료탄이 실외에 적치되면서 원료탄은 보관중에 바람에 의해 비산손실을 가져오며, 우기에는 원료탄의 함수율을 높여 코크스 제조시 물의 증발열 손실을 발생시킴으로써 품질을 저하시키는 요인으로 작용한다. 고효율 표면경화제는 이러한 문제점을 해소하기 위해 RIST(포항산업과학연구원)가 95년 8월 개발한 것으로 원료탄을 코크스 제조공정에 사용할 때 코크스 오븐 노체에 악영향을 미치지 않는 첨가물 용액과 고분자에 멀전 수지를 혼합해 만들었다. 이 제품은 고분자 수지의 강도향상을 위해 평균 입경이 50㎛ 이하의 원료탄 분체와 탄산칼슘 등의 첨가물 용액을 혼합, 제조한 것으로 기존 표면경화제보다 가격이 30~40% 싸면서도 약 2배 이상의 耐兩性을 갖고 있다. 또한 원료탄 적층표면에 단단한 피막을 형성시켜 초속 20m 이상의 강풍에 의한 탄가루 비산과 강우에 의한 원료탄 유실을 방지함으로써 환경오염을 막을 수 있다. 이와 함께 원료탄 적층 속으로 침투되는 수분을 차단하고 공기에 의한 산화를 방지해 코크스 제조시 에너지 사용을 줄일 수 있으며, 안정적인 품질관리가 가능하다.

고로

고로(高爐)`란 키가 큰 노다. 흔히 `용광로라는 말로도 쓰인다. 국어사전에 용광로는 `<높은 온도로 금속 광석을 녹여 제련해 내는 노>라고 돼 있다. 용광로는 철광석뿐 아니라 구리광석?아연광석 등을 녹여 금속 액체로 만드는 곳을 모두 의미한다. 철광석을 녹여 쇳물을 만드는 용광로는, 높이가 높아 고로라고 구분해 부른다. 고로의 발명시기나 장소는 불분명하나, 14~15세기에 목탄 고로의 기록이 있으며 20세기 이후 고로 높이가 급격히 높아졌다. 최근 고로는 바닥에서 제일 높은 설비까지의 높이가 무려 100m 이상이 된다. 고로에서 쇳물을 만드는 과정은, 60% 가량의 철 성분을 포함한 철광석과 뭉칠 수 있도록 배합된 탄으로 만든 코크스(Coke)를 시루떡처럼 한 층씩 넣는다. 한편 하부의 풍구(風口)라는 곳으로는 1200도로 가열한 뜨거운 공기를 불어넣어 준다. 고로 내부에서는 열풍에 의해 탄 코크스가 환원가스를 발생하고, 이러한 가스는 철광석 중에 포함된 산소를 제거?환원시켜 순도 94% 가량의 쇳물을 만든다. 이 때 고로 내부의 온도는 최고 2200~2400도까지 올라가고, 철은 녹아서 아래로 내려와 쌓인다. 철광석에 포함돼 있던 다른 불순물들은 일부 쇳물에 녹아서 포함되고, 나머지는 쇳물과의 비중 차이로 대부분은 쇳물 상부에 쌓이게 된다. 이렇게 만들어진 쇳물과 불순물인 슬래그는 일정한 시간마다 출선구로 배출되고, 노 안에서 연속적으로 쇳물이 만들어진다. 최근에는 코크스를 대체하는 열원으로 점결성이 없고 비교적 가격이 싼 탄을 가루로 만든 미분탄을 풍구에 취입하기도 하고, 폐기물인 폐유나 폐플라스틱을 고로 열원으로 재사용해 원가절감은 물론 환경개선에도 기여하고 있다. 영화 `터미네이터2`는 제철소에서의 결투를 마지막 장면으로 하고 있는데, 모든 것을 해결한 터미네이터가 용광로에서 나온 쇳물에 빠져 자신 몸의 모든 컴퓨터칩들을 완전히 제거한다. 이렇듯 고로는 가장 뜨거운 장소이며, 열정이 숨쉬는 곳이다.

고내식 유기피복 강판

70년대 이후 제설염(염화칼슘) 사용이 증가함에 따라 자동차 차체의 부식이 가속화 됐으며, 이에 방청강판을 적용하는 자동차가 늘어나기 시작했다. 또 부품의 성능과 품질이 향상돼 자동차의 평균수명이 연장됐고, 이에 따라 외관으로 나타나는 차체의 내구성 문제가 자동차업계와 철강업계의 선결 과제로 대두됐다. 자동차업계는 소비자 입장을 고려해 내구성 보증기간을 설정하고 철강업계에 지속적인 신제품 개발과 품질향상을 요구해 왔다. 이에 따라 철강업계에서는 자동차용 강판의 고내식화를 위해 아연을 두껍게 도금한 전기아연후도금강판, 아연과 니켈을 합금 도금한 전기합금도금강판, 용융도금을 한 후 도장성을 향상시키기 위해 다시 철(Fe)을 극박도금한 이층도금강판 등을 개발했다. 그러나 자동차 제조공정과 구조상 문짝의 내외판이 접착되는 부위 등은 전착도장이 이루어지지 않아 내식성을 확보하기가 매우 어려운 난점을 갖고 있었다. 포스코는 이러한 문제를 해결하기 위해 94년 초 냉연강판에 아연과 니켈을 합금도금(30g/㎡)한 후, 내식성이 강한 크롬을 롤 코팅(Roll Coating)방식으로 도포(50㎎/㎡)하고、 크롬과 잘 밀착되고 용접성과 내식성이 우수한 유기수지를 극박으로 도포(1㎛/㎡)한 유기피복강판을 개발하는 데 성공했다. 이 강판은 기존 고내식 강판과 비교해 도장을 하지 않은 상태에서 내식성이 25배 이상 우수하고, 자동차 강판 제조시 필요한 용접성, 내탈지성, 도장성, 윤활성, 가공성을 동시에 겸비한 10년 방청보증의 고성능 강판이다.

고기능 二相 스테인레스강

고기능 二相 스테인레스강은 일반적으로 듀플렉스(Duplex) 스테인레스강이라 불린다. 이 강은 스테인레스강의 화학성분과 가공열처리를 조절해 오스테나이트상과 페라이트상 조직을 각각 50%씩 점유, 單相조직으로는 얻을 수 없는 우수한 특성치를 보유하고 있다. 고기능 二相 스테인레스강은 일반적으로 스테나이트계 스테인레스강에 비해 △질소 절약형이어서 경제적이며 △결정입자가 미세해 매우 높은 강도를 얻을 수 있고 △열팽창 계수가 작아 설계시 유리하며 △크롬, 몰리브덴, 질소를 첨가하므로 응력부식, 틈새부식, 공식 등에 매우 강한 특성을 지니고 있다. 이 강은 성분계에 따라 일반 듀플렉스강과 슈퍼 듀플렉스강으로 나누는데, 크롬(%)+3.3×몰리브덴(%)+16×질소(%)로 환산되는 PRE(Pritting Resestance Equivalent) 지수가 40을 초과하면 후자로 분류한다. 현재까지 상품화된 대표적인 제품으로는 23Cr-4Ni-O.15N(SAF2205),25Cr-7Ni-3.5Mo-0.25N(SAF 2507) 등이 있다. 듀플렉스 스테인레스강은 부식에 강한 만큼 탄소황, 질소 등 잔류성분 제어, 고질소첨가상 주조, 냉각시 석출물제어, 사용온도 제한 등 매우 까댜로운 제조기술을 요구하기 때문에 현재 유럽지역 스테인레스 제조업체를 중심으로 상용화가 이루어지고 있는 실정이다. 우리나라에서도 듀를렉스 스테인레스강의 강한 耐부식 특성 때문에 냉각수로 해수를 사용하는 발전설비 냉각라인, 탈류설비 (Flue Gas Desulpgurization), 석유화학 설비 등에 적극 활용할 계획으로 있다.

경량고철

경량고철은 소재 두께 3㎜ 이내의 고철로 생활용품류, 농기구류, 사무용집기류, 건축폐자재류, 경량구조물 등이 포함된다.

강편

강괴로부터 분괴압연기, 강편압연기 또는 열간단조로서 제조되어 열간압연의 강판, 강대, 선재, 봉강, 형강, 평강 및 무계목강관과 주조품의 각 제조공정에 공급되는 소재. 단면의 모양 및 치수에 따라서 슬래브, 블룸, 빌릿 또는 시트바라고도 한다. 강편은 분괴 압연기, 강편 압연기에 의해 열간 압연으로 제조되는데 특수강의 경우 등 드물게는 해머, 프레스 등의 열간 단조로 제조된다. 슬래브는 후판, 스트립용 강편으로 두께 50~300mm, 폭 500~1,800mm, 블룸과 빌릿의 구별은 주로 치수의 차이에 의해 블룸은 정방형이나 약간 장방형의 단면으로 130 130mm~250 310mm, 빌릿은 대부분 정방형으로 50 50mm~110 110mm 범위이다. 또한 강편 압연기로 압연된 것을 형상과 크기에 관계없이 빌릿이라고 부르는 경우도 있다. 환강편은 무계목 강관의 압연에, 조형 강편은 대형 I빔, H형강, 강시판 등의 압연에 각기 이용되는 특수 형상의 강편이다. 강편은 분괴 압연기로 압연되는데, 소강편의 경우는 분괴 압연기와 마무리 압연기 사이에 강편 압연기를 두고 압연하는 경우도 있다.

강판

평평하게 열간압연 또는 냉간압연된 강철로서 평판상으로 절단된 강재, 강대로부터의 자른 판도 포함한다. 두께 3mm를 경계로 후판과 박판으로 대별된다. 3mm이하인 박판류에 속하는 강판은 품종이 많고 규소강판, 후프 등도 두께면에서는 대부분 박판에 속한다. 함석판, 아연철판 등의 도금강판 외에 스트립 밀에 의한 박판의 품질 향상에 수반해 각종 특수피막 강판, 표면처리강판, 경량형강 등 박판을 원판으로 하는 강판 품종은 점점 더 다양화되고 있다.

강을 만드는법

강을 만드는데에는 전로, 전기로, 평로에 의한 세가지 방법이 있으며, 주원료로는 선철과 고철을 사용한다. 전로는 1856년 베세머가 산성전로법을 발명하였고, 1877년 토마스가 염기성 전로법을 발명하여 발전하였다. 현재 가장 많이 사용하고 있는 순산소상취전로법은 1952년 오스트리아의 페스트사가 개발한 것인데 LD전로법이라고 한다. 이공정은 초음속의 순산소를 용선에 불어넣어 약 20분 이내에 급속히 정련시키는 방법으로 주로 선철과 소량의 고철을 사용한다. 전기로는 전열을 이용하여 강을 제조하는 것으로 전기양도체인 전극에 전류를 통합함으로써 고철과의 사이에 발생하는 아크열에 의해 산화정련하는 아크로와, 도가니 주위에 감은 코일에 전류를 통합함으로써 유도전류에 의한 저항열로 유도로의 두가지 종류가 있다. 따라서 전기로는 제강시 막대한 전력이 소모되기 때문에 전기로 공장내에는 고전압 수전설비가 필요합니다. 한편 1980년대 후반부터는 직류전기로가 개발되어 `90년대부터 보급이 확산되었다. 직류전기로는 기존의 교류 전기로에 비해 전극의 소모량이 적고 소음발생과 가스배출이 적어 경제적인 면에나 환경적인 면에서 여러 가지 장점이 있다. 평로는 용해실이 평탄한 선저형을 이루고 있으며, 지멘스가 고안한 것인데 고철과 용선을 모두 연료로 사용하고 있으나 정련시간이 길고 열효율이 낮아 세계적으로 점차 전기로나 전로법으로 대체되어 잘 사용되고 있지 않다.

강반제품

강괴 가운데 일부는 그대로 강재나 단강품 등 최종 제품으로 가공되는 것도 있지만 대부분 분괴압연기를 거쳐 압연, 단조, 프레스의 다음공정에 적당한 크기나 모양으로 압연된다. 강반제품은 분괴, 조압연된 중간단계의 소재를 총칭하며, 용도에 따라 각종 강재의 재료가 되는 블름 및 빌릿, 강판의 재료가 되는 슬래브, 쉬트바(Sheet Bar), 틴바(Tin Bar), 틴바인코일(Tin Bar in Coil), 강판 재료로 사용되는 스켈프 후프, 관제 봉강 등이 있다. 빌릿은 단면이 거의 정방향이며, 한변의 길이가 130mm 이하의 강편 또는 단면이 원형의 강편으로 각형각괴 또는 블룸을 분괴, 조압연하여 만들거나 연속주조하여 만든다. 단순압연 업체들은 빌릿으로 소형의 조강류, 선재를 만들기 때문에 사용량이 많은 제품이다. 블름은 단면이 거의 정방향 또는 긴변이 짧은 변의 약 2배 이하의 직사각형으로 보통 한변의 길이가 130mm를 초과하는 강편이다. 용도는 대부분 압연공장에서 대형, 중형 조강류로 압연되지만 일부는 다시 분괴, 조압연하여 빌릿, 시트바, 등 소형의 반제품으로 만들어 진다. 슬래브는 연속주조에 의해 직접 주조하거나 편평강괴 또는 블름을 조압연한 것으로 단면은 장방형이고, 모서리는 약간 둥글다. 치수는 보통 50mm를 초과하고, 폭은 두께의 약 2배이상의 강편으로 강판 및 강대의 압연소재로 소재한다. 쉬트바는 각형강괴 또는 블름을 분괴, 조압연한 것으로 판을 옆으로 절단한 것과 같은 모양의 가늘고 긴 형태로 되어 있다. 단면는 직사각형이고, 두께는 45mm이하 폭은 250mm 정도의 강편으로 박판, 규소강판 등 박판류의 재료로 사용된다. 이외에도 반제품에는 블룸을 분괴, 조압연하여 석도원판의 재료로 쓰이는 틴바, 석도원판용 소재를 연속 압연하여 코일 모양으로 감은 틴바인코일, 용접강관의 소재인 스켈프, 띠모양으로 절단가공하여 감아 놓아 포장용에 사용하는 후프 등이 있다.

강널말뚝(쉬트파일)

강널말뚝은 양쪽 가장자리에 수밀성의 이음매를 가지며, 물 또는 토양 등의 칸막이벽을 구성하기 위해 열간압연한 강재이다. 널말뚝이라는 용어는 영어의 "Sheet Pile"을 우리말로 번역한 것이고, 일본에서는 옛날 목판의 끝을 화살 모양으로 잘라내어 산사태 방지 등 토목용으로 사용된 강시에서 유래하여 강시판이라고도 부른다. 강널말뚝이 사용되기 이전에는 나무말뚝으로 소규모 혹은 임시가설공사 등에 사용되었다고 한다. 그러나 나무말뚝은 강도나 내구성 등에 결점이 많아 사용하기가 불편했다. 이런 결점을 보완한 것이 바로 철근 콘크리트 널말뚝과 강재 널말뚝이었다. 강널말뚝은 1900년초 덴마크에서 처음 만들어진 것으로 알려져 있으나, 1930년대까지 콘크리트 널말뚝이 많이 사용되었다고 한다. 그러나 철근콘리리트 널말뚝도 무게가 무겁고, 취급이 용이하지 못하며, 널말뚝 사이의 연결부가 약하여 그 이후부터는 강재 널말뚝이 많이 사용되었다. 강널말뚝은 단면의 모양에 따라 가설용 토류벽에 많이 사용하는 U형, 셀형 안벽이나 가물막이 공사에 적합한 직선형, 강널말뚝과 H형강을 조합하여 강성을 증가시킨 조합형 널말뚝 등이 있다. 강널말뚝은 공사를 성토할 때 또는 지표면 이하에 구조물을 만들어야 할 때 토압 및 수압을 안전하게 지지해 주는 역할을 하기 때문에 건축공사시 많이 사용되며, 임시 가설공사나 영구 구조물용으로 사용된다. 우리나라에서는 난지도 및 수도권 쓰레기 매립장과 낙동강 구미제 제방보강공사, 대천항, 오천항 항만공사에 강널말뚝이 많이 사용되었으며, 가시설 공사로는 경부고속철도 등에 사용되었다.

강을 학술적으로 탄소를 0.035~1.7% 포함한 것이다. 강은 선철을 제강로에 넣어 탄소나 기타 성분을 감소시켜 정련한 것이다. 강은 가공성이 양호하고 외력에 견디는 힘이 강하다. 강에는 다른 금속원소가 많이 포함되지 않고 탄소만 포함된 것을 탄소강 또는 보통강이라 하고, 니켈, 크롬 등 특수합금 원소가 포함된 것을 특수강 또는 함금강이라 한다.

갈바륨

갈바륨은 BIEC International Inc.의 둥록상표이며 세계적인 인가서 중의 하나이다. 일반적으로 55% 알루미늄- 아연도금강판기술로서 알려진 갈바륨강판 기술은 현재 전세계적으로 22개국가 31개 회사에서 BIEC사로부터 갈바륨 도금 기술을 인가 받아서 생산중에 있다. 갈바륨 기술은 `72년 상업화 된 이래 전세계적으로 2,400만톤이 생산되어 왔으며 현재는 연간 생산량이 약 300만톤에 이르고 있는 것으로 알려졌다. 갈바륨은 내식성 및 내열성이 우수하여 지붕, 벽체, 울타리 등 건축분야, 농원용 파이프, 축사 등 농업분야, 머풀러, 연료 탱크, 배기파이프 등 자동차 분야, 온수기, 열교환기 등 산업용기 및 전기전자 분야 등에 폭 넓게 사용되고 있으나 갈바륨 생산량의 30~35%는 지붕재나 패널과 같은 건축구조산업에 사용되고 있다. 갈바륨 강판은 특유의 매끄로움과 평탄함, 미세한 스팽글과 함께 흰 금속성의 외관을 가진다. 도금조성은 중량비율로 55%의 알루미늄과 43.3%의 아연 1.6%의 실리콘으로 되어 있으며, 연속 아연도금강판 또는 알루미늄도금강판의 도금과정과 비슷한 용융도금과정에 의해 만들어진다. 갈바륨 강판은 장기 내구성이 우수하며, 아연도금강판에 비해 수명이 길며, 315℃에서 장시간 표면 변색이나 산화없이 그대로 사용이 가능함으로 토스터 ,오픈, 드라이어 등 고온 온도에서 사용이 가능하다. 또한 알루미늄 강판과 유사한 열반사성을 가지고 있으며, 아연도금강판과 거의 동등한 가공성과 도장성을 가지고 있다.

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